从航母说到造船技术（整理自天涯）

maxpayne

2008年1月21日新闻联播高调暗示中国已掌握航母两大核心制造技术:大型船用曲轴和世界首件第三代核电蒸发器锥形筒体制造技术。
其实在前几年，就有关于大型船用曲轴国产化的突破，cctv作为官方媒体，相对谨慎。去年上船用曲轴有限公司生产达到年产50根，产量上去了，中央才会注意。

　　船用曲轴是直接用于柴油发动机与螺旋桨联结而传递推进力的工具。船用柴油发动机曲轴的制造方法，大体上有二种，一是整体制造的曲轴（锻造或者铸造），主要用于中小船舶和发电用中、高速冲程的柴油发动机；一种是组装式曲轴，主要用于万吨轮和发电用低速二冲程柴油发动机。后者的价格在2000年的时候就达到4000万美圆每根,在中国不能国产化之前报价开到8000多万美圆每根也没有厂家愿意多卖给中国人.我见过中国自主研发的第一根大型船用曲轴的实物,那是接近三层楼高重量过150吨的大家伙,不但要整体加工而且上面不许有任何瑕疵,所以加工精度是个大问题.这个玩意也是在中国九联轴车床研发成功后才有能力生产,那些基础的东西是一个环节扣一个环节,哪个环节没过关都不会使象大型船用曲轴这样的产品实现国产化.简而言之一句话:那考验的是整体制造业的综合实力.那些习惯用廉价劳动力思考中国制造的人,对工业制造起码的一些知识也没有.
　　
还有,要说船厂不产钢板那还真是那样.不但不产钢板,也不产发动机不产曲轴,甚至现在国外大型船厂连设计也开始外包.这个是全球化竞争逼的,用一切办法降低成本适应竞争对手的挑战是现在世界船厂唯一出路.不过,象造船这样既是劳动力密集型又是技术密集型的产业,除非有对手尤其是劳动力价格低的那方出现同等程度的技术竞争力一般在高端的企业尤其是外国企业,轻易不会转移生产工序去他国尤其是中国这样的制造业竞争能力逐年快速递增的国家.因为造船业虽然比不上飞机制造和汽车制造在国民生产中占有举足轻重的地位,但是也是一个带动整个产业链的支柱型基础工业,简单点说支柱产业一举一动牵动一国民生.比如对比当年作为世界第一造船大国时代的日本神户的繁荣,再对比产业链转移去韩国后日本神户今天萧条到年轻人纷纷外出寻找就业机会可以想象下基础制造业工序的转移对一个国家一个地区一个城市往往意味着什么.

[ 本帖最后由 maxpayne 于 25.1.2008 21:02 编辑 ]

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中国的船舶工业能在几年里实现飞跃主要是在三个领域里实现自给:大型曲轴\高级船用钢板以及船用大型柴油发动机.1万TEU以上集装箱船中国有4家厂可以制造定单都拿到2010年了,这个其实才是一群鄙视的劳动力密集型产品.民用船舶高端的是VLCC及以上船舶,LNG,这个是日韩的大头,中国虽然可以生产,但是大型泊位不足满足不了定单需要,所以才有了长兴基地.另外楼主估计对船舶设计不是很熟悉,船舶设计中最重要的不是总装还是在基础领域比如材料比如曲轴比如发动机.现在中国开始生产世界上马力最大的船用柴油发动机和最强硬度的钢板(一般用于航母甲板),中国也是能生产大型船舶用曲轴的5个国家之一,之前中国船舶为什么快速发展不了主要卡就卡在这个曲轴供应严重不足上.这个就是中国船舶工业制造的基础.日韩也是在中国的竞争下被迫开始把造船基移到中国来了,如果守的住为什么不早来而要在人民币升值中国工人工资上涨的现在才来.呵呵.

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先说中远川崎,我一个同学恰好嫁的就是川崎在大陆的负责人,在中远川崎VLCC投产的第二年,川崎的大陆总部一下子猛增数倍以至当时上海陆家嘴没有一个写字楼可以有足够的连续空间装的下川崎.你前面说的川崎在南通建厂的时候的状况都对,但是你还漏了一样:日本的工人.前面我说了,造船即是技术密集型也是劳动力密集型的产业.在中远川崎VLCC落水前,中国最大的油轮是15万吨而且仅有一艘,中间的故事我也不自揭家丑,在技术上的确不行.但是,也许你不知道川崎来中国是顶着一个名声过来的:卖国贼.当年川崎把VLCC技术转让给中国的时候,日本国内舆论是一致谴责.作为交换,中国政府在不久就要签署的京沪线上就要使用的动车组用的就是川崎的技术,现在这个动车组就在沪杭线上试运营.从买卖的角度说,VLCC换京沪线动车组这个买卖值得.因为在中远京沪线VLCC投产后,很快大连厂沪东厂黄埔厂的VCLL都陆续实现国产化.那些国产化的VLCC,给中国带来的效益一年就足够我们付出的代价了.
　　
　　中科院院士、造船专家杨槱介绍说:我们目前已经在油轮、散装货轮、集装箱轮3大主力船方面创出国际名牌.散装货轮的名牌一种是’绿色好望角’，另一种叫’中国江南型’”。“绿色好望角”是上海外高桥公司自主研发的17.5万吨好望角型散货船，因其绿色环保的创新设计而吸引了众多国内外用户。从建造到推向市场，短短3年已累计承接建造56艘，其中完工25艘，并且主导了国际市场同类产品的价格，成为建造最多、市场占有率最大的中国船舶出口“第一品牌”。江南长兴造船基地出产的三种船型也形成了“中国江南型”品牌。除了巴拿马型散货船，江南长兴还有其他3种船型备受关注，杨槱院士说，它们是自主研发设计的29万吨超大型油船（VLCC）、巴拿马极限型集装箱船和1650吨化学品船。而大连船舶重工集团建造的11万吨成品油船目前已经被冠以“中国大连型”的名字。说实话,韩国怎么走引进的路就不多说了.其他诸如日本\美国甚至德国这样的老牌工业国家,都是从引进到自主研发这样走过来的, 同样,在商言商.日本在实现经济技术赶超战略的时候,从来都是把积极引进国外先进技术尤其是先进工业生产制造技术和管理技术当作重要的关键来抓的.日本一直到70年代末期,其支付的技术转让费用在15-25亿美圆之间,但是如果其完全自行研制有专家预计是要花费1500亿美圆的代价才能实现的.所以在我看,关键不是我们使用谁的技术,而是我们在引进技术的同时能不能形成自主研发的能力形成自有技术知识产权的品牌,这个才是我关心的.以这个为标准,中国的汽车业大体是失败的,造船业则是成功的.
　　
　　另外,中国选川崎做合作伙伴还有很大的利益考虑.在日本政界一直都有亲华派和反华派之争.其中还有一个日本关东和关西企业之争端.一般在日本的关西企业与支持亲华派政治家的企业现在都是向中国转移技术并在中国投资设厂的主力.向丰田\松下就是是日本的关西企业,而川崎不仅是关西企业而且还是中国点名的中国人民朋友的政治家桥本龙太朗的关系企业.呵呵,桥本家祖上可是是川崎20创始元老呀.

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丹麦欧登塞造船厂在2005年建造了世界上第一艘1万TEU以上集装箱船"爱玛"号,是马士基的老板为纪念他的妻子取的名字.现在世界上可以停直接靠1万TEU以上船舶的港口屈指可数,在亚洲尤其是在东亚现在还没有一个天然港口的码头可以直接停靠1万TEU以上船舶.但是,从去年开始中国却有了一个港口可以直接停靠此类船舶:洋山港.由于洋山港的一期工程完成,加上1万TEU以上船舶开始陆续投入使用,起码对东亚的船运市场起了很微妙的作用.2006年台中和高雄两港在历史上第一次出现了海运下降的现象,同时韩国釜山港和日本长崎港都修改了其亚洲航运中心的发展计划,并派团赴洋山考察.说到这里,也许大家不明白我说那么多废话做什么.这里只是反映了几个事实,尽管1万TEU以上船舶是未来集装箱船舶的发展趋势,但是影响1万TEU以上船舶使用的港口限制直接对1万TEU以上船舶的使用有很大影响.在亚洲只有中国,同时有1万TEU以上船舶的生产能力同时也有可以直接停泊1万TEU以上船舶的码头.到底是1万TEU以上船舶影响了洋山港的建造还是反之这个我也不想深究我只想说,这个将影响未来东亚的航运业与造船业甚至是关键性的影响.
　　
　　其实前面说了那么多废话不是我自己琢磨的,是位航运公司的负责人告诉我的,同时也是他告诉我1万TEU以上船舶并不是真正意义上的高技术船舶.就我去年所知,韩国已经有具备设计1.2万TEU船的能力,而仅大连重工的设计能力就为1.04万TEU.现在限制中韩两国生产能力的是,还有一些配套没有过关.比如,目前世界上最大TEU港口配套是11排.在短期里,港口设施的限制将很大程度上限制1万TEU以上船舶的使用和建造.目前世界建造1万TEU以上船舶的数量上还是不多主要还是因为港口的限制因素,未来发展的趋势是未来趋势,实际经济效益是实际经济效益.而中国前面说了,由于1万TEU以上船舶陆续在各大船厂实现国产化,以及中国即有洋山港为依托又有出口不断增长的旺盛需求,加上TEU船舶生产的标准化规范化说1万TEU以上船舶生产不算高技术产品不是什么过头话.反而是一国产化的东西就认为是低技术产品,这个才是思路有问题.就拿VLCC来说,中国一艘VLCC来说,中国的报价是1亿美圆刚出头,而在大型船用曲轴不能国产化之前进口一根的开支是4000万美圆而且还是被限制供应的有前你也买不到.在中国船舶制造的材料等实物成本占总成本的60%,呵呵还说其他什么关键设备要怎么样来着,连曲轴也算不上关键设备那还有什么算船舶的关键设备.前面我也提到了,大型船用曲轴我见过,近三层楼的高度,150吨的分量,而且上面有任何划伤就是废品.这里牵涉铸造\材料\精密加工\材料处理等十多项基础领域的尖端技术.谁说这个是廉价劳动力产品的大可以去试试,随便找群不识字民工敲打敲打,这个可是价值4000万美圆一根的东西.
　　
　　说高端与日韩的差距不是没有,在他们的垄断领域我们和他们的差距不是一般的大.可惜这里有谁提到了么?说的都是不着边际的东西.不如我来提一个 LNG.由于石油价格的上涨,LNG船舶随着天然气需求的猛增而成为国际市场炙手可热的产品.而通常 LNG海上运输有薄膜型与半岛型,要大批量的运输目前非薄膜型LNG不能胜任.而这个LNG薄膜材料,日本垄断了国际市场的80%韩国也只能部分自产.尽管中国已经可以自产LNG船舶,但是只要是我们要生产薄膜型LNG那关键材料还是仰仗进口.而仅仅这个材料的生产厂家的利润在去年就达到了300%-400%,这个是我们差距带来的代价.

[ 本帖最后由 maxpayne 于 25.1.2008 21:01 编辑 ]